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(1) 采用显式动力学弹塑性有限元方法，对平板轧制过程中咬入阶段的非稳定变形进行了数值模拟。
(2) 通过钢辊轧制铅件模拟热轧钢件，研究了平辊轧制矩形件过程，轧件的宽高比、鼓形比和压下率三个参数对脱方的影响。
(3) 双机架炉卷热轧机是复杂的控制对象，而带钢轧制过程是一个高度自动化的生产过程，其控制系统基于分布式分级递阶控制结构。
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(4) 利用加氢油研制出铝材、铜材及不锈钢轧制油.
(5) 该工厂还生产镀锌钢，彩色钢板和轧制钢板。
(6) 本文介绍了圆豆形花纹板的轧制工艺，分析了花纹板的变形特点。
(7) 通过钢锭浇注、坯加热及冷坯料轧制等环节模拟试验,证明烧油雾化不良是造成钢材表面增碳的根本原因.
(8) 轧件不转是行星斜轧机轧制的重要工艺要求。
(9) 结果表明，随轧制道次的增加，晶粒尺寸逐渐减小，索氏体的含量不断增加，屈服强度逐渐提高。
(10) 本文以未经常化热处理的无取向硅钢为实验材料，研究轧制几何因素以及温度变化对形变织构及组织演变规律的影响。
(11) 在带材制备过程中，冷拉以后不退火直接轧制，采用大的道次压下量，均有利于提高临界电流。
(12) 运用该模型对2050现场实际轧制过程进行模拟计算，分析了轧制过程轧件变形场、温度场及显微组织的演变规律。
(13) 在带钢轧制线和精整线上，圆盘剪及其前后设备对带钢的边部质量起着决定性的作用。
(14) 当轧制一根由许多钢坯焊成的无限长钢坯时，就会大大地提高产量、降低成本。
(15) 文摘：确定型钢轧制时轧件的咬入点对实现稳定轧制有重要意义。
(16) 在轧制和精整生产线设计时，往往由于设备选择的不合理、计算上的错误，使生产线达不到预想的要求。
(17) 前言：本文针对棒式毛坯轧制的特点，设计制造了一种斜轧精密自动下料机，并介绍了整机和主要部件的结构。
(18) 研究了轧制变形量对7A55铝合金晶间腐蚀的淬火敏感性的影响。
(19) 为了消除无缝钢管轧制后的纵向弯曲及圆度误差，一般要采用矫直工艺。
(20) 再轧制实验，获得了不同开轧温度和轧制压下量对组织性能影响数据。
(21) 为了对衡阳钢管厂轧机的轧制力进行实时监测，设计了一套压力传感器。
(22) 针对J55石油套管热轧板卷的试制情况，重点从轧制过程控制、产品实物质量进行了分析。
(23) 介绍了长钢连轧厂工艺设备情况及采用切分轧制的可行性，进而确定了切分轧制的孔型系统和导工装置，通过试轧后开发出一套符合该厂实际的切分工艺。
(24) 对不同锭型与钢种采用经试验的最佳时间均热后再轧制，收与保温车均热钢锭直接轧制相同的效果。
(25) 冷轧机轧制的带材较薄，对同步控制精度的要求更高。
(26) 铝板带轧制工艺润滑不仅可以减摩降磨、节能降耗，而且可以改善轧后产品表面质量。
(27) 基于纵向变截面轧制的特点，根据轧件受力分析了LP钢板轧制过程的咬入角和咬入条件。
(28) 考虑轧件和辊系间的接触力与变形协调关系，采用一种选代的方案，开发了一个分析三维板带轧制过程的计算机模型。
(29) 介绍了涟源钢铁集团有限公司薄板坯连铸连轧生产线的主要工艺和设备参数、技术特点、产品大纲，以及采用的连铸、轧制新技术。
(30) 详细介绍了圆盘式飞剪各主要参数的确定，包括交角、咬入条件、剪刃重叠量、摩擦系数、轧制速度等。